Konieczna optymalizacja wymiarów opakowań
Optymalizacja wymiarów opakowań jest jednym z najszybszych sposobów na obniżenie kosztów i poprawę doświadczenia klienta. Dobrze dobrane gabaryty zwiększają gęstość pakowania na palecie. Zmniejszają również liczbę pustych przestrzeni w kartonach zbiorczych i ograniczają uszkodzenia w transporcie. Przemyślane opakowania do żywności ułatwiają równocześnie ekspozycję na półce i poprawiają ergonomię użytkowania.
Punkt wyjścia: produkt, łańcuch dostaw i kanał sprzedaży
Niezbędne jest przeanalizowanie kształtu i podatności samego produktu, jego wrażliwości na nacisk i wilgoć oraz warunków dystrybucji. Inne wymagania ma bowiem saszetka z karmą dla zwierząt, inne worek próżniowy z surowym mięsem, a jeszcze wielokilogramowe opakowanie produktów sypkich. W sprzedaży opakowanie musi przetrwać wielokrotne sortowanie i upadki. Dlatego dobór formatu powinien minimalizować luzy w wypełnieniach i dopasowywać się do najczęściej używanych kartonów wysyłkowych. W detalu liczy się wysokość frontalna i łatwość układania w modułach regałowych.
Matematyka półki i palety
Optymalny wymiar opakowania typu doypack, to kompromis między widocznością na półce, a efektywnością paletyzacji. Niewielka korekta szerokości torebek może umożliwić dodatkową kolumnę w warstwie palety. Przekłada się to bowiem na kilkuprocentowy wzrost sztuk na transport. Warto testować warianty wysokości i głębokości, aby uniknąć niepotrzebnych przewężeń, które utrudniają automatyczne zgrzewanie i pogarszają stabilność. Dla opakowań miękkich niezbędne jest również kontrolowanie „pęcznienia” objętościowego na etapie napełniania. Wszystko po to, aby utrzymać zakładane gabaryty finalne. Dobry producent opakowań do żywności już na etapie zamawiania jest w stanie podpowiedzieć pierwsze rozwiązania.
Dobrane materiały wpływające na wiele aspektów
Dobór grubości folii, szerokości zakładek i typu dna wpływa bezpośrednio na sposób układania. Dno flat bottom zwiększa bowiem stabilność i pozwala na wyższe ustawianie na półce przy tej samej szerokości frontu. Boczne fałdy zapewniają większą pojemność bez poszerzania czoła opakowania. Bywa to krytyczne w ciasnych regałach. Równomierna szerokość zgrzewów i kontrola tolerancji w produkcji utrzymują powtarzalność wymiarów opakowania do żywności. Dzięki temu automaty pakujące i kartoniarki pracują bez przestojów.
Zrównoważone pakowanie
Odpowiednio skrojone opakowanie typu doypack redukuje konieczność stosowania nadmiernej ilości wypełniaczy i folii stretch. Mniejsze gabaryty oznaczają większą liczbę jednostek na palecie. To wpływa bowiem na koszt transportu i emisje CO₂. Optymalizacja wymiarów pomaga także spełnić wymogi ograniczania pustej przestrzeni w przesyłkach. Zmianę warto oceniać całościowo – od zużycia surowca, przez procent zwrotów z tytułu uszkodzeń, po wskaźniki recyklingu po stronie konsumenta.
Optymalizacja wymiarów opakowań przetestowana przed wdrożeniem
Zanim nowy format opakowania doypack czy opakowania do sterylizacji trafi na linię, opłaca się przygotować krótką serię prototypów. Warto przeprowadzić testy upadkowe, badanie szczelności oraz symulację paletyzacji. Analiza fotograficzna ugięć i próby z kartonami zbiorczymi pozwalają wychwycić drobne problemy, które w skali tysięcy sztuk stają się kosztowne. W środowisku produkcyjnym drobna korekta wysokości lub zmiana promienia narożnika potrafi rozwiązać powtarzalne zacięcia na linii.